Die Robotik erlebt derzeit einen doppelten Paradigmenwechsel. Einerseits erreichen 6-Achs-Industrieroboter neue Leistungsrekorde und sie werden vor allem immer einfacher bedienbar. Andererseits sorgen humanoide Roboter, zum Beispiel von Figure oder Tesla, für Schlagzeilen und Pilotprojekte. BMW testet in den USA bereits humanoide Assistenten, um Materialkisten umzupacken und Bediener zu entlasten. Dieser Beitrag vergleicht beide Robotertypen anhand von Reifegrad, Produktivität, Wirtschaftlichkeit, Flexibilität, Sicherheit und Akzeptanz. Ziel ist eine belastbare Entscheidungshilfe für Entscheider in der Industrie, die eine zukunftssichere Produktion gestalten wollen.
Humanoide Roboter wecken 2025 enorme Erwartungen, weil sie ohne Umbau in bestehende Produktionshallen hineingehen und problemlos variantenreiche Aufgaben übernehmen sollen. Laut einer Studie des Fraunhofer-Instituts IPA (2025) halten 80 % der deutschen Industrieunternehmen ihren Einsatz in Produktion und Logistik noch in diesem Jahrzehnt für realistisch. Fragezeichen bleiben, denn dieselbe Studie zeigt:
Zugleich liefern ausgereifte 6‑Achs‑Industrieroboter – von kompakten 3 Kilogramm- bis zu 500 Kilogramm-Schwerlastmodellen – heute schon höchste Präzision, Taktzeiten unter drei Sekunden und nachweislich kurze Amortisationen.
In diesem Blogartikel beleuchten wir beide Welten mit Blick auf den Nutzen für die moderne Fertigung. Das beinhaltet unter anderem den technologischen Reifegrad, harte Performance-Werte, die Wirtschaftlichkeit oder das Thema Sicherheit und Mitarbeiterakzeptanz. Auch auf Innovationen jüngerer Industrieroboter-Generationen wie besonders bedienfreundliche Software-Oberflächen mit No‑Code‑Programmierung wird eingegangen.
Dieselbe Studie legt jedoch auch größere Bedenken hinsichtlich fehlender Sicherheitsnormen offen und warnt vor Akzeptanzprobleme bei Mitarbeitenden.
Humanoide Roboter befinden sich 2025 noch im frühen Stadium. Zwar haben mehrere Hersteller – allen voran Figure, Agility oder Apptronik – funktionsfähige Prototypen präsentiert, doch die Mehrheit der Einheiten befindet sich in Pilot‑ oder Vorserientests mit Stückzahlen unter 100 Stück. Im Herbst 2024 kündigte BMW an, im US-Werk Spartanburg ein Pilotprojekt mit humanoiden Robotern von Figure an.
Ankündigungen von vier- oder fünfstelligen Produktionszahlen speisen sich dagegen vorwiegend aus Herstelleraussagen und sind entsprechend zu hinterfragen. Eine „Massenproduktion” wird sich, zum Beispiel wegen fehlender Standards, Energie- und Zuverlässigkeitsprobleme, noch verzögern, schätzen Analysten.
Die notwendige Peripherie wie standardisierte End‑of‑Arm‑Tools, SPS‑Bausteine und vor allem zertifizierte Safety‑Stacks – entsteht gerade erst. Eine der entscheidenden Hürden ist die fehlende harmonisierte Normierung: Die zuständige Arbeitsgruppe ISO TC 299/WG 3 arbeitet an einem Entwurf, der zweibeinige Roboter bei der Normfrage in die Nähe von ISO 10218‑1/-2 (für Industrieroboter und Cobots) bringen soll. Bis zur Verabschiedung wird es mindestens bis zum Jahr 2027 dauern.
2.2 Industrieroboter
Demgegenüber verfügen 6‑Achs‑Industrieroboter über ausgereifte Ökosysteme: Millionen solcher Roboter werden seit Jahrzehnten erfolgreich eingesetzt, vielfach im 24/7-Dauerbetrieb. Darunter befinden sich sowohl jene traditioneller Hersteller ebenso wie innovative junge Anbieter, bei denen die einfache Nutzung in den Vordergrund rückt.
Entsprechend ausgereift ist die Ersatzteil-Logistik. Die Normen sind außerdem über viele Jahre gereift, wodurch der sichere automatisierte Betrieb klar geregelt ist. Für fast jede Anwendung existieren spezialisierte Greifer, Schutzvorrichtungen, Zu- und Abführungen, aber auch Software‑Lösungen. Der Einstieg für neue Projekte ist dadurch planbarer und das Investitionsrisiko geringer. Durch die immer einfacher werdende Bedienung, beispielweise über No-Code-Programmierung, werden Industrieroboter obendrein deutlich weniger komplex.
| Kriterium | Humanoide Roboter | Industrieroboter |
| Entwicklungsstand (2025) | Pilotprogramme ≤ 100 Stk. | > 380 000 Neuinstallationen/Jah |
| Normen | Safety‑Entwurf (ISO TC 299/WG 3) | ISO 10218‑1/-2 (rev 2023) |
| Ökosystem und Peripherie | Entstehend, wenige Integratoren; nur wenige Werkzeuge (z.B. Greifer) | Global ausgebaut, Ersatzteilnetz; Tausende standardisierte Tools |
| Bedienkonzept | Tele‑Supervision, Beta‑UIs | Teach Pendant / No‑Code‑GUI |
Humanoide Roboter könnten künftig durch ihre Flexibilität primär dort eine Lücke füllen, wo klassische Robotik bauartbedingt scheitert. Sie tragen Kisten, steigen Treppen oder nutzen vorhandene Werkbänke. Vereinfacht gesagt: Sie können sich an die menschenzentrierte Arbeitsumgebung anpassen.
Die Kehrseite der Flexibilität ist die geringere Bahnstabilität. Die Wiederholgenauigkeit lässt sich mangels ISO-Messungen nicht genau bewerten, bewegt sich aber laut Demos im niedrigen Zentimeter-Bereich. Aktuelle Humanoid-Prototypen stemmen zudem maximal 25 kg Nutzlast. Zudem liegt die veröffentlichte End-to-End-Latenz der bildgestützten Regelschleifen bei nur rund 110–120 ms. Realistische Gehgeschwindigkeiten von 1,4 m/s führen zu einer Sekunde Zykluszeitverlust, ein Hauptgrund, warum humanoide Pick-&-Place-Aufgaben heute fünf Sekunden oder mehr benötigen.
Und: Die humanoiden Piloten sind selbst laut Herstellern auf weniger als 20.000 Betriebsstunden ausgelegt, 6‑Achser kommen hier auf Werte jenseits von 50.000 Stunden. Einzelne Anbieter gewähren außerdem außergewöhnliche sechs Jahre Garantie auf den Antrieb.
Die Kernstärken typischer 6‑Achs‑Roboterarme sind ihre hohe Wiederholgenauigkeit von häufig ± 50 mm und ihre enorme Dynamik, was der Produktivität eines Unternehmens generell entgegenkommt, bei Anwendungen wie Lichtbogenschweißen oder Präzisionskleben sogar unerlässlich ist. Bahngeschwindigkeiten deutlich oberhalb von 2 m/s sind für 6-Achser heute problemlos erreichbar. Pick-and-Place-Zyklen von unter drei Sekunden ebenso. Auch die Nutzlasten sind nicht vergleichbar mit denen von humanoiden Robotern, es gibt Schwerlast-Modelle, die auch tonnenschwere Bauteile bewegen.
| Kriterium | Humanoide Roboter | Industrieroboter |
|---|---|---|
| Nutzlast‑Range | 15 25 kg | 3 – 500 kg |
| Wiederholgenauigkeit | niedriger cm‑Bereich (neutrale Tests fehlen) | ≤ ±0,05 mm |
| Pick‑&‑Place‑Takt | ≥ 5 s | < 3 s |
| Mittlere Betriebsdauer/ Garantie | < 20.000 h | > 50.000 h / teils bis 6 Jahre Garantie |
Bekannte Hersteller wie Tesla, Figure oder Unitree nennen mittelfristige Zielpreise von $ 10.000–30.000 (8.600–25.800 €), Tesla-CEO Musk nannte 2024 „weniger als die Hälfte des Preises für ein Auto”. In Tat und Wahrheit kalkulieren Fachleute bei ersten Proof-of-Concepts mit Summen zwischen $ 150.000 und 300.000 (130.000–260.000 €). Denn zum eigentlichen Humanoiden kommen noch Sicherheitssysteme zur Objekterkennung (LiDAR), leistungsstarte Edge-Server und Spezialgreifer hinzu; die fehlende CE-Konformität erfordert eine menschliche Aufsicht und damit höhere Personalkosten. Zudem liegen die Limits der Humanoiden-Akkus derzeit bei zwei bis vier Betriebsstunden, bedeutet: Für einen Langzeitbetrieb ohne Ladeunterbrechungen werden mehrere Akkus benötigt.
Zellen mit 6-Achs-Robotern starten je nach Modell und gewünschter Leistung bereits bei 50.000 €. Plug-and-Produce-Angebote mit vorgeprüfter CE‑Konformität senken den internen Engineering‑Aufwand drastisch. In der Praxis können so regelmäßig ROI-Werte von unter sechs Monaten erreicht werden, insbesondere bei typischen Use Cases der Produktion wie Maschinebeladung oder Pick-and-Place.
Wesentliche Gründe dafür: Eine maximal intuitive Programmierung verkürzt die Einrichtung und Inbetriebnahme, gleichzeitig senken wartungsarme Antriebsformen die Betriebskosten. Im verträglichen Rahmen hält sich der Energieverbrauch, der je nach Modell bei 0,25 und 0,5 kW liegt.
| Kostenfaktor | Humanoide Roboter | Industrieroboter |
|---|---|---|
| Ausgangsinvestition | 10.000–30.000 €* | ab 10.000 € |
| Projekt‑Investition |
130.000–300.000 €* |
50.000–100.000 € |
| ROI (typisch) | 4–5 Jahre* | ab 3–6 Monaten |
| Betriebskosten-Treiber | Akku, menschlicher Supervisor | Wartung/ Schmierung, Energie |
*Vision der Hersteller, keine kommerziellen Modelle am Markt; basiert auf Schätzungen der Branche
Für Humanoide fehlt heute noch ein harmonisiertes Regelwerk: Mit ISO/WD 25785-1 definiert das zuständige Robotik-Gremium erstmals Anforderungen an „aktiv stabilisierte mobile Industrieroboter”, befindet sich jedoch noch im Entwurfs-Stadium. Bis zur Publikation, frühestens 2027, müssen Betreiber individuelle Gutachten erstellen und oft menschliche Supervisoren vorhalten.
Technisch setzen Humanoide auf mehrere Sensoren (LiDAR/3D-Vision, Radar und Feedback zum Drehmoment). So sollen Zusammenstöße oder Stürze in weniger als 120 Millisekunden erkannt werden. Spezielle Scanner-Pakete können zwar die Anpassung der komplexen Sensorik beschleunigen, sie ersetzen aber nicht die normative Risikobewertung.
Ziel von Pilotversuchen wie das oben erwähnte BMW-Figure-Projekt soll steigende Praxiserfahrung der Mitarbeitenden sein. Offen ist dagegen, ob durch den Einsatz von Humanoiden auch die Produktivität steigt oder ob Unternehmen hierdurch als attraktiverer Arbeitgeber wahrgenommen werden. BMW entgegnet Ängste vor einer Verdrängung der Arbeitsstelle durch Humanoide, dass das System vorwiegend unergonomische Über-Kopf-Aufgaben übernehme. Die Fraunhofer-Forschenden berichten nach ihrer Befragung von Endnutzern dagegen vorerst von großen Bedenken hinsichtlich der Akzeptanz humanoider Roboter, Integratoren sind hier weniger zurückhaltend.
Die Sicherheit bei der Zusammenarbeit von 6-Achs-Industrierobotern mit Menschen stützt sich auf die Norm ISO 10218 (jüngste Ausgabe 2025), ergänzt durch ISO/TS 15066, die Kraft‑ und Druckgrenzen für Mensch‑Roboter‑Kollaborationen festlegt. ISO 10218 hat diese Grenzwerte integriert, sodass moderne Industrieroboter in zaunlosen Arbeitsräumen mit entsprechenden Sicherheits‑Scannern (zum Beispiel mit Lasen oder Lichtvorhängen) arbeiten können. Bei sorgfältiger Risikoanalyse können Industrieroboter damit Performance Level d/e erreichen.
Laut einem Trendindex zur Fachmesse automatica 2025 befürworten Dreiviertel der Umfrageteilnehmer den Einsatz von Robotern am Arbeitsplatz. Die 5000 befragten Beschäftigten nennen als wichtigsten Faktor die Übernahme von gefährlichen, schmutzigen oder langweiligen Tätigkeiten. Als positive Treiber für die Akzeptanz von Industrierobotern werden in einer Vergleichsstudie unter anderem angeführt: Einbindung der Mitarbeitenden in die Pläne und deren transparente Umsetzung, außerdem ein höheres Sicherheitsgefühl am Arbeitsplatz.
| Faktor | Humanoide Roboter | Industrieroboter |
|---|---|---|
| Sicherheitsnorm | Entwurfsstadium (Verabschiedung frühestens 2027) | ISO 10218 und ISO/TS 15066 |
| Sensorik | LiDAR, Vision, Torque | Scanner, Lichtvorhang |
| Akzeptanz | Neugier; Bedenken | weitgehend im Alltag angekommen |
| Arbeitgeber-Attraktivität | Image-Effekt | steigt mit zunehmender Vereinfachung der Bedienung |
unter 100 produktive humanoide Roboter weltweit: Noch überwiegend in Automotive- und Elektronik-Pilotprojekten.
Tesla Optimus: Ziel sind laut Elon Musk „einige Hundert” Einheiten bis Jahresende – Projekt leidet unter Verzögerungen nach Führungswechsel.
Normen: ISO/TC 299 WG 3 arbeitet am ersten Sicherheitsentwurf speziell für bipedale Roboter; Veröffentlichung frühestens 2027.
Stückzahlen: Tesla, Figure AI und Apptronik peilen Kleinserien (unter 1.000 Exemplare pro Hersteller) an.
24/7-Demos: Der chinesische Hersteller UBTech zeigte im Sommer 2025 in Demos, wie ihr Modell Walker S2 seinen Akku selbst wechselt, allerdings als reiner Showcase; weitere Hersteller werden im Jahr 2026 mutmaßlich nachziehen, da der häufige Akkuwechsel eine der größten Hürden für einen produktiven Einsatz humanoider Roboter ist.
Kosten: $ 30.000–40.000 pro Gerät ohne obligatorische Sicherheitssysteme, leistungsstarke Server usw.; Zielpreis bleibt unter $ 30.000, kann bisher nicht erreicht werden.
ISO Draft 1 (geplant): Vorgaben zu Kraft-/Geschwindigkeitsgrenzen für bipedale Roboter könnten nach den Plänen der zuständigen Arbeitsgruppe im Laufe des Jahres als Committee Draft erscheinen.
Safety-Pakete: Erste herstellerübergreifende Safety-Stacks erlauben punktuell den Einsatz von humanoiden Robotern ohne menschliche Überwachung, vorerst in abgeschirmten Pilot-Zellen.
Markt: Analysten prognostizieren „wenige Tausend“ ausgelieferte Geräte; als entscheidende Schwelle für eine breitere Nachfrage gilt ein Preis von weniger als $ 30.000.
Agility Robotics RoboFab: Ausgelegt auf maximal 10.000 Digit-Modelle pro Jahr, Produktions-Ramp-up ab 2027/28 geplant.
Figure AI BotQ: Zielkapazität bis zu 12.000 Humanoide jährlich; erster Produktionsanlauf 2027 vorgesehen.
Vorbestellungen: Mehrere OEM (Automotive, Elektronik) reservieren jeweils dreistellige Stückzahlen für Materialfluss- und Nacharbeitsaufgaben.
Marktdynamik: Analysten erwarten deutlichen Sprung der Nachfrage, sobald Stückpreise in den Bereich von maximal $ 25.000 fallen und Normen sowie Sicherheitszertifizierungen vorliegen.
Komponenten: Getriebe, Batteriemodule und 3D-LiDAR-Sensoren sind größtenteils industrialisiert; Skaleneffekte drücken die Stückkosten Richtung $ 25.000.
Absatz: Bei stabiler Wachstumsrate erscheinen 100.000 gelieferte Humanoide weltweit erstmals realistisch; die erhofften Wachstumsraten (> 30 % pro Jahr) bleiben jedoch von Kapazitäten der Zulieferer sowie nicht absehbaren wirtschaftlichen und geopolitischen Entwicklungen abhängig.
Bestand: 200.000–250.000 Humanoide könnten laut Marktanalysten im Feld sein.
Preise: Basismodelle nähern sich $ 15.000, vergleichbar heutiger kleinerer Industrieroboter.
Ökosystem: Modulare Greifer, Plug-&-Play-Safety und Digital-Twin-Integration erreichen den Reifegrad heutiger Industrieroboter.
Stellen wir uns eine mittelgroße Fertigungshalle vor, gebaut in den 1990er-Jahren und inzwischen für höchste Flexibilität und automatisierte Produktion modernisiert:
Stationäre Industrieroboter erledigen in ihren Zellen µm-genaue Aufgaben hinter Schutzvorrichtungen.
Shared Workspace: Ein großer, von Sensoren überwachter Bereich, in dem sich zweibeinige humanoide Roboter mit Geschwindigkeiten von circa 1 m/s frei bewegen können.
Dynamischer Akku-Wechsel: Über Docks an der Wand oder im Boden wird ein 24/7-Betrieb ohne manuelles Laden möglich.
Dynamic Takt: Ein KI-gesteuerter Digital Twin plant jede Schicht in Echtzeit, ruft Humanoide für Umrüstungen, Kitting oder Qualitätsnacharbeiten, sobald eine Störung auftritt oder Varianten wechseln.
Ergonomie-Puffer: Stationäre Industrieroboter bleiben auf ihre Aufgabe für hohe Wiederholgenauigkeit und Taktzeit fokussiert, während Humanoide „Lückenfüller“ für Materialnachschub, Fehlteil-Handling oder unergonomische Tätigkeiten sind.
Sicherheitszonen: 3-D-LiDAR-Kuppeln projizieren adaptive Schutzfelder; bei drohender Kollision senkt das System die Geschwindigkeit aller mobilen Roboter.
AR-Interaktion: Mitarbeitende weisen per Brille und Gesten einem humanoiden Roboter spontan eine neue Route zu.
Fazit
Vorerst und bis auf Weiteres liefern 6-Achs-Industrieroboter dank hoher Bewegungsfreiheit und Präzision den größten wirtschaftlichen Nutzen bei einfachen bis komplexen Aufgaben. Für extrem schnelle Pick-and-Place-Prozesse eignen sich SCARA- oder Delta-Roboter.
No-Code-Software und Sprachsteuerung vereinfachen Automatisierung immer weiter und senken die Integrationskosten. Optionale oder standardmäßige Langzeit-Garantien sorgen für eine abgesicherte Kostenplanung. Moderne, wartungsarme Antriebe nutzen das Leistungsspektrum von Roboterarmen immer besser aus, reduzieren den Energieverbrauch und sorgen für niedrige Lebensdauerkosten.
Humanoide Roboter sind technologisch vielversprechend, ihr industrieller Durchbruch hängt aber weiterhin von spezifischen Normen (ISO/TC 299-Projekt), sinkenden Stückkosten und belastbaren Nachweisen der Zuverlässigkeit ab.
Ab 2030 erscheinen Hybridfabriken plausibel: stationäre 6-Achser halten den Takt, während mobile Humanoide flexibel Rüst-, Nacharbeits- oder Logistikaufgaben übernehmen – ein Modell, das das Strategieberatungsunternehmen Deloitte als wahrscheinlichstes Zukunftsbild identifiziert.